Warum Inconel 600?

Ni-Cr-Lron-Legierung. Festlösungsverstärkung.
Gute Beständigkeit gegen Hochtemperaturkorrosion und Oxidationsbeständigkeit.
Hervorragende Heiß- und Kaltverarbeitung und Schweißleistung
Eine zufriedenstellende Wärmeintensität und hohe Plastizität bis 700℃.
Kann durch Kaltverformung verstärkt werden. Es können auch Widerstandsschweiß-, Schweiß- oder Lötverbindungen verwendet werden.
Gute Korrosionsbeständigkeit:
Korrosionsbeständigkeit gegenüber allen Arten korrosiver Medien
Chromverbindungen verleihen der Legierung unter Oxidationsbedingungen eine bessere Korrosionsbeständigkeit als die Nickellegierung 99,2 (200) und Nickel (Legierung 201, kohlenstoffarm).
Gleichzeitig weist der hohe Gehalt an Nickellegierungen eine gute Korrosionsbeständigkeit in alkalischen Lösungen und unter Reduktionsbedingungen auf und kann die Spannungsrisskorrosion zwischen Chlorid und Eisen wirksam verhindern
Sehr gute Korrosionsbeständigkeit in Essigsäure.Essigsäure.Ameisensäure, Stearinsäure und andere organische Säuren sowie Korrosionsbeständigkeit in anorganischen Säuremedien.
Hervorragende Korrosionsbeständigkeit in einem Kernreaktor bei primärer und sekundärer Zirkulation von hochreinem Wasser
Besonders hervorzuheben ist die Fähigkeit, Korrosion durch trockenes Chlor und Chlorwasserstoff zu widerstehen.Die Anwendungstemperatur kann bis zu 650 °C betragen. Bei hohen Temperaturen weist die Legierung aus Glüh- und Mischkristallbehandlungszuständen an der Luft eine sehr gute antioxidative Leistung und eine hohe Schälfestigkeit auf
Die Legierung zeigt auch Beständigkeit gegenüber Ammoniak und Nitrier- und Aufkohlungsatmosphäre.Aber wenn sich die REDOX-Bedingungen abwechselnd ändern, wird die Legierung durch partielle Oxidationskorrosionsmedien beeinflusst.

Inconel 600 Anwendungsbereich:

Der Anwendungsbereich ist sehr breit gefächert: Teile von Flugzeugtriebwerken, Erosionsschutzrohre in der Atmosphäre, Herstellung und Verwendung von Ätzalkalimetallfeldern, insbesondere die Verwendung von Schwefel in der Umwelt, Wärmebehandlung von Ofenretorten und Komponenten, insbesondere in der Karbid- und Nitridatmosphäre, Petrochemische Industrie bei der Herstellung von katalytischen Regeneratoren und Reaktoren usw.